大型球罐，不锈钢空心球，建筑装饰球是典型的大型封闭壳体，具有受力均匀、承压高、用料省、重量轻和外形美观等优点，在石油、化工、冶金、液化气存储、造纸和建筑等行业得到广泛应用。随着我国经济建设的蓬勃发展，对于大型钢结构球形容器的需求逐渐增多。 传统建球技术是将模压球瓣进行组装焊接，其工序决定了该建球技术存在如下问题：工序繁多，成形精度低，模压过程起皱难以避免，双曲率壳体组焊困难，制造周期长；先成形，后焊接，焊接变形残留在产品上，无法消除；组装精度难以保证，现场强制装配组焊，影响焊接质量和形状；需要大型压力机和大型模具，制造成本高，不适于产品变更的需要。 

       由于传统制造技术的局限性，其技术经济指标为：小厚度与直径的比值（t/D）仅为8/1000，无法制造小于等于1/1000的超薄球形壳体；很难制造椭球等曲率有变化的容器，因为不同曲率的分瓣将需要不同的模具进行模压，成本急剧提高。 大型封闭壳体内压成形技术，突破传统制造技术的局限性，摆脱了对大型压力机和大型模具的依赖，其主要工序为：下料-弯卷-组装焊接-液压胀形。 

       应用该技术不仅可实现无模具和压力机制造大型球形容器，还可实现超薄球形容器的制造，因而也适用于制造各种建筑装饰球体和艺术造型球体。 此外，由于椭球形壳体外形美观、稳定性好，常常被用作通讯发射塔上的装饰物，管路弯头在石油化工及水利建设等行业也有广泛应用。近年来内压成形技术已为椭球等变曲率壳体以及管路弯头等的制造开辟了新路。 大型封闭壳体内压成形技术解决了以下关键问题：球壳胀形前壳体与瓣片的CAD技术及厚度控制技术；成形压力的计算及胀形过程数值模拟及缺陷预报；内压成形过程焊接接头开裂预防措施、新型焊接接头设计及焊接新工艺。 

       制球方法由以往的模具压瓣，改为利用封闭壳体中自相平衡的液体压力施加成形载荷，实现不用模具、不用压力机的成形。改变传统制球工序的“先成形后焊接”为“先焊接后成形”，避免了成形后的大型球瓣组焊的难点和焊后变形的缺陷。 在容器制造观念上提出焊后容器经受少量塑性变形有利于提高强度的思想，突破了传统观念中压力容器焊接之后不能再进行塑性变形的成规。改变传统工艺由部分球面（瓣片）拼合成整体球壳的思路，采用接近球壳的多面壳体（非球壳）在压力增大的过程中逐渐逼近球壳，即由非球壳体一次整体成球的思路。